板式橡胶支座原材料质量控制各类原材料进厂后进行检验，合格后方可入库使用。由于条件的限制，部分原材料可能无法进行全面检测。在这种情况下，可以使用实验方法（排除法）。如果所有其他材料均合格，则只需测试一种材料。按原配方进行试验，看硫化橡胶是否合格。另外，要保持供应商的稳定，坚持长期采购质量稳定的固定厂家的材料，不频繁更换，也有助于最终产品的质量保证。

 

　　聚四氟乙烯板进厂后，除尺寸检测外，还必须注意活化处理的质量。在机械试验过程中，应注意环境温度是否在规定范围内，温度对试验结果影响很大。另外，聚四氟乙烯板经活化处理后，经过长期贮存，特别是光照，对其活化有很大影响。因此，应根据生产需要随时小批量采购，避免因储存时间长而导致激活失败。

 

　　对于加劲钢板，除了尺寸要求外，还必须进行力学性能试验。不合格的，热处理合格后退回或重新使用。

 

　　生产过程的质量控制。配方设计有多种规格的板式轴承，而且往往有非标产品，形状系数大小有很多差异。要保证不同形状因子的轴承力学性能合格，很难实现单一的配方。测试时，往往出现压缩弹性模量和剪切弹性模量分别在正、负边缘，即压缩（或剪切）模量在边界处更为正，甚至超出合格范围，而剪切（或压缩）模量在边界处甚至超出合格范围时更为负合格范围。这不仅可以通过调整硬度来解决，还可以通过调整不同形状因子的轴承公式来解决。对于配方成熟、原料稳定的，可直接制作首件，验证配方和工艺，合格后方可批量生产。对新配方和原材料未经验证合格的，先进行验证试验，合格后进行首件验证，合格后进行批量生产。

 

　　（1）钢板下料应符合尺寸要求。如果尺寸小，支架的承载力就会降低。如果尺寸过大，侧保护层厚度会减小，易产生外露铁，使用中的侧保护层容易产生老化裂纹。此外，还应控制下料毛刺。如果后续工序不能消除多余的毛刺，安装支架后，钢板中间的橡胶层在压缩和剪切变形时会向外流动。由于毛刺阻碍了橡胶的流动，容易撕裂橡胶，形成空腔（内部裂纹）。钢板表面处理应采用抛丸法去除氧化皮。腌制是不合适的。酸洗除了污染环境外，还容易生锈。用水洗涤、中和、烘干（甩干）工艺复杂，质量稳定性差，易形成氢脆，降低钢的力学性能。

 

　　钢板必须找平，以确保支架中间橡胶层的厚度均匀。表面处理平整后，除检查表面粗糙度、清洁度、平整度外，涂胶时还要检查钢板上是否有毛刺。除保证涂装前的清洁外，还要保证涂装均匀。涂膜后不污染、不受潮，干燥后方可使用。

 

　　（2）制备过程中，必须准确称量橡胶原料，否则，科学的配方设计和严格的工艺控制是徒劳的。橡胶材料应经车辆检验，并标明是否合格，防止误用。

 

　　每层膜的用量必须准确。如果控制好薄膜的厚度，就可以根据尺寸进行切割。如果厚度控制不当，应根据要求的重量对每层薄膜进行称重。当一层胶膜不够时，为防止钢板倾斜或变形，应将添加的橡胶分成若干片进行硫化。如果粘合层的厚度需要减轻重量，则必须在边缘均匀地去除粘合层，以确保支承层均匀。每层支架相当于一个板支架。当层间不均匀时，与不同形状系数的支架叠放在一起相比，小形状系数（厚胶层）的压缩弹性模量小，变形大，且会早期失效。

 

　　（3）硫化必须严格按照工艺进行。硫化压力直接影响硫化橡胶的性能。此外，应特别注意硫化温度和时间，特别是在寒冷天气，由于环境温度低，设备和模具散热快，工艺和夏季的温度和时间要求相同，有时会出现缺硫现象。

 

　　在设计氟板支撑模时，应注意贮脂坑的方向。

 

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